Mi a TPM?

A TPM ^[1] (Total Productive Maintenance/Manufacturing/Management – Termelékenységközpontú Karbantartás / Termelés / Menedzsment) egy átfogó műszaki és menedzsment elemekből álló rendszer, melynek célja a termelékenység folyamatos növelése a vállalat valamennyi érintett dolgozójának bevonásával. Ezt elsősorban a berendezésekhez köthető veszteségek visszaszorításával éri el.

Elvi célja röviden:

• A berendezésekhez kapcsolódó állásidők megszüntetése
• A mikroleállások, üresjáratok, valamint sebességvesztés kiküszöbölése
• A selejtgyártás lehetőségeinek kizárása
• Még biztonságosabb, célszerűbben kialakított munkakörnyezet létrehozása
• Az erőforrás (anyag, segédanyag, energia,…) veszteségek visszaszorítása

 

Több mint 50 eddigi projektünk is azt bizonyítja, hogy a TPM a veszteségforrások visszaszorításának egyik leghatékonyabb eszköze

A hagyományos ötpilléres TPM épület és bővülése

A hagyományos TPM megközelítés a ’60-’70-es években alakult ki Japánban. Elsőként Nakajima Seiichi írta le TPM Nyumon (Bevezetés a TPM-be) című művében. Azóta a rendszer számos elemét tekintve továbbfejlődött, napjainkban már harmadik generációs TPM-ről beszélhetünk.

A TPM felépítésének öt pillére – japán iskola – és bővülése

Az 5S kiváló alap a TPM bevezetéséhez

Az 5S célja a tiszta és jól szervezett munkakörnyezet megteremtése. Bevezetése öt lépésből áll:

• Válogatás (mindazon eszközök eltávolítása, amelyek nem igazán szükségesek a munkaterületen)
• Rendszerezés (a szükséges eszközök logikus és ergonomikus elhelyezése)
• Tisztítás
• Szabványosítás (munkautasítások készítése az előző három pontról)
• Fenntartás, fejlesztés, kiterjesztés

 

A tiszta, jól szervezett munkakörnyezetben sokkal egyszerűbb az egyes eszközöket megtalálni, illetve a rendellenességeket is könnyebb észrevenni, mint pl. egy olajfolyás, vagy egy hajszálrepedés.

Amire fel kell hívni a figyelmet: az 5S egyszerűnek tűnő, „legyen egy kis rend” jellegű megközelítése általában rövid távú, látványos eredményt ad, ami hamar erodálódik és a rendszer formálissá, üressé válik. Az 5S bevezetés talán legfontosabb eleme egy logikus műszaki rendszer felépítése, amely egyben önfenntartóvá és önfejlesztővé is válik.

A TPM nyolc pillére

Az oszlop neve	Mi ez?	Miben segít?
Autonóm karbantartás	A gépkezelők bevonása az olyan rutin jellegű karbantartási feladatok végrehajtásába, mint például a tisztítás, kenés és érzékszervi vizsgálatok.  Magasabb szinten egyszerűbb karbantartási beavatkozások is a termeléshez kerülhetnek.	Jelentősen javítja a berendezések hibamentes üzemelését Segít kialakítani a gépkezelőkben a tulajdonosi érzetet, erősíti a jó gazda szemléletet A gépkezelők jobban megismerik a berendezésük működését A berendezések tisztábbá, jobb állapotúvá, ápoltabbá (pl. kenés) válnak A hibaelőjelek keresése és jelzése tudatosan történik, még a váratlan meghibásodások kialakulása előtt Egyszerűbb problémák, feladatok miatt nem ugrasztják azonnal a karbantartást (pl. egy tömlő cseréje) Tehermentesíti a karbantartást, így több kapacitás marad a magasabb szakmai tudást igénylő feladatok elvégzésére
Karbantartás fejlesztés	Állapotvizsgálatokkal támogatott előrejelzéseken és mérőszámrendszerekre épített elemzéseken alapuló világszínvonalú karbantartási tevékenység kialakítása.	Jelentősen javítja a berendezések hibamentes üzemelését Jelentős mértékben csökkenti a váratlan meghibásodások miatti kieső idők arányát Tervezhetővé válik a karbantartási tevékenység Eltűnnek a gépkönyv alapú ütemezett javítások, és helyüket az ERCM[2] elemzés alapján készült állapot alapú karbantartás veszi át Megjelenik a karbantartási adatbázis és mérőszám alapú elemzés, fejlesztés A műszaki diagnosztika eszközeinek alkalmazásával lehetővé válik az előrejelző karbantartás kialakítása Csökken a szükséges alkatrészek készletszintje
Motiváció és tréning	A gépkezelők, a karbantartók és a vezetők megfelelő képzése, tájékoztatása, motiválása a célok elérésének érdekében. A pillér tevékenysége azért kulcs fontosságú, mert a TPM bevezetéséhez kulturális változás szükséges, központi eleme az ember.	A gépkezelők tudásszintjének és motiváltságának emelkedik (pl. rendellenességek felismerése, rutin karbantartási feladatok elvégzése, gyorsabb átállások, stb.) A karbantartók képességeinek fejlesztése, pl. a megelőző jellegű karbantartási feladatok végrehajtásának és a műszeres diagnosztikák alkalmazási módjának elsajátításával A TPM alapelveinek, eszközeinek, céljainak megismertetése a vezetéssel, hogy ők maguk is példát mutathassanak A többi TPM oszlop munkájának támogatása, eredményeinek bemutatása A TPM által elért eredmények kommunikálása, TPM „PR” tevékenység folytatása – a folyamatban közvetlenül részt nem vevők meggyőzése, támogatásuk megszerzése céljából.
Veszteségforrások mérése és visszaszorítása (OEE)	A fő veszteségforrások (berendezés, forrás, ember) mérése, elemzése és visszaszorítása.	Pontosan mérhetővé válnak a főbb veszteségforrások Láthatóvá válik a veszteségforrások pontos összetétele, szerkezete, ami alapot nyújt a súlyponti veszteségforrások kiválasztásához A probléma megoldás eszközeinek segítségével támogatja a fő veszteségforrások okainak megszüntetését (PDCA stílusban, azaz Tervezés – Kivitelezés – Ellenőrzés – Kiterjesztés) Biztosítja a folyamatos fejlődést
Karbantartási megelőzés és berendezés fejlesztés	Valójában két pillér: A napi munka és a TPM akciók során szerzett gyakorlati tapasztalatok visszacsatolása a gépgyártók felé, segítve az új berendezések megtervezését és üzembe helyezését. A meglevő berendezések fejlesztése a házon belül összegyűlt tapasztalatok felhasználásával, a gépkezelők bevonásával.	Az új berendezések hamarabb elérhetik a kívánt teljesítményszintet az előzetes támogatásnak köszönhetően Javul az új gépek karbantarthatósága és megbízhatósága A termelést hátráltató, zavaró kisebb-nagyobb problémák visszaszorulnak A folyamatos fejlődés egyik motorjává válhat a kreatív emberek ezen közössége az állandó gép- és technológiafejlesztéseknek köszönhetően
TPM az irodában	A TPM eszközeinek alkalmazása az adminisztratív feladatokra	Kiterjeszti a TPM elveket az irodai területre Fejlesztett adminisztrációs folyamatokkal támogatja a termelést (pl. kevesebb dokumentáció, megrendelési folyamatok, ütemezés, stb.)
Munkakörnyezet, biztonság, higénia	Biztonságos és egészséges munkakörnyezet kialakítása	Visszaszorítja az egészségre és a biztonságra kockázatos tényezőket, így biztonságosabbá, átláthatóbbá válik a munkahely Célja, hogy „nulla” baleset következzen be Csökkenti a környezetszennyezés mértékét és kockázatát
Technológiai folyamatok minősége	Tervezési hibák feltárása és megelőzése a termelési folyamat során. Gyökérok elemzés alkalmazása, hogy megszüntessük a visszatérő minőségi problémák okait.	Célja a minőségi problémák okainak megszüntetése fejlesztési projekteken keresztül Csökken a selejtes termékek száma Költségcsökkentő hatású, mivel a hibákat a keletkezésük helyén orvosoljuk (A minőséget gyártani kell, nem ellenőrizni!)

A TPM önfejlesztő mivolta

A TPM motorja logikailag egy olyan szabályozókör, amely folyamatosan méri a termelést érintő hét fő- és számos mellékveszteséget, majd tevékenységeket indukál azok csökkentése érdekében. A korábbi, ötlet/véletlenszerűen felmerülő fejlesztő, állapotfenntartó kezdeményezéseket tervszerű, rendszerbe épített, folyamatos fejlesztéssel váltja fel.

A mérőszám alapú folyamatos fejlesztés a TPM működésének alapja

Az OEE és a 7 fő veszteségforrás

Az OEE (Overall Equipment Effectiveness, vagyis Általános Berendezés Hatékonyság) egy olyan mérőszám, amely azt mutatja meg, hogy a tervezett termelési időnek hány százaléka volt ténylegesen értékteremtő. Az OEE a TPM tevékenységek támogatására jött létre, célja a termelési folyamatok követése és tökéletesítése.

• A 100 %-os OEE érték tökéletes termelési folyamatokat jelent.
• A 85 %-os OEE-t szokás világszínvonalnak nevezni, de ez erősen függ a berendezések bonyolultságától, és az átlagos sorozat nagyságától is.
• Az 50-60 %-os OEE nagyjából a keményen és szervezetten dolgozó, de a TPM-et nem alkalmazó cégeket jellemzi.
• A 30-40 %-os OEE sem ritka a TPM-et és Leant egyáltalán nem használó cégek körében.

 

Mit jelent ez? Számos kiaknázatlan lehetőséget!

Az OEE három tényezőből áll össze, amely a termelésben jelenlevő veszteségforrások három nagy csoportját fedi le, és összhangban áll a korábban megfogalmazott célokkal.

 

Tényező	Cél	A kezelt veszteségforrások leírása
Rendelkezésreállási mutató	Ne következzen be előre nem tervezett okokra visszavezethető gépi állásidő	A Rendelkezésreállási mutató az összes előre nem tervezett, mérhető gépi állásidőt magába foglalja.
Teljesítménymutató	Ne következzenek be mikroleállások, üresjáratok, vagy sebességveszteség	A Teljesítménymutató magába foglal minden olyan tényezőt, amely miatt a termelés a maximális elvárt sebességnél alacsonyabb szinten teljesít a tényleges futási idő alatt.
Minőségi mutató	Hibátlan minőségű termékek	A Minőségi mutató magába foglal minden olyan tevékenységet, amely során a minőségi elvárásoknak nem megfelelő terméket gyártunk. Ide tartozik a termékek újramunkálása is.
OEE	Veszteségmentes termelés	Minden fő veszteséget magába foglal, a ténylegesen értékteremtő idő arányát mutatja meg a tervezett termelési időhöz képest.

 

Az OEE mérése rendkívül fontos a termelést érintő veszteségforrások szerkezetének és mértékének megismeréséhez. Támogatja a TPM akciók eredményességének követését, értékelését.

Adatgyűjtés az OEE mérés során

Az OEE számítás első lépése az adatgyűjtés. Az adatgyűjtés kézi, illetve gépesített formában történhet.

Példa a kézi adatgyűjtésre

A kézi adatgyűjtés gyors, olcsó, csak toll és egy formanyomtatvány szükséges hozzá. Megfelelő módja az OEE mérés kidolgozásának, elindításának, de a kiterjesztése komoly adminisztrációs terhet és fegyelmet igényel. Segíti az OEE megértését és jó alapot nyújt az on-line mérés kialakításához, amely további számos előnnyel jár:

 

Elem	Haszna
Állásidők	A kézi adatgyűjtés pontossága nagyságrendileg 60-90 %-os (nagymértékben függ a dolgozók fegyelmezettségétől). Ezzel szemben az on-line adatgyűjtés szinte tökéletes pontosságot biztosít.
Mikroleállások, üresjáratok	A legtöbb berendezés esetében e veszteségek mérése manuálisan szinte lehetetlen, holott a mértéke is igen jelentős lehet.
Operátor	A gépkezelőknek így több ideje jut a termelésre, hiszen kevesebb lesz az adminisztráció.
Valós idejű eredmények	Az on-line mérés lehetővé teszi az eredmények azonnali visszajelzését, ellenőrzését, kiértékelését.

Az OEE cél meghatározása

Érdekes kérdés, hogy mi alapján határozzuk meg a kitűzött OEE célt. Szerencsére erre létezik egy egyszerű technika:

1. Mérjük az OEE-t és a tényezőit mondjuk egy hónapon keresztül a kiválasztott berendezésre.
2. Keressük meg a legmagasabb Rendelkezésreállási, Teljesítmény-, illetve Minőségi mutatót műszak szinten (a „legjobbak legjobbika”)
3. Szorozzuk össze a kiválasztott tényezőket, hogy megkapjuk az OEE célértékünket.

Az így meghatározott OEE érték teljesíthető és reális célt jelenthet számunkra.

A TPM hét fő veszteségforrása

A hét fő veszteségforrás	OEE kategória	Példák	Megjegyzés
(Hiányzó feltétel)	(Szervezési hatékonyság)	(Nincs anyag Nincs ember Nincs szerszám)	(Nem része a klasszikus OEE számításnak, de gyakran az egyik legnagyobb veszteségforrást jelenti, ne hagyjuk figyelmen kívül!)
Meghibásodások	Rendelkezésreállási mutató	Elektromos probléma Csapágyhiba Hajtómotor meghibásodás	Meg kell húzni a határt a Meghibásodások és a Mikroleállások közt
Átállások	Rendelkezésreállási mutató	Átállás A termékről B termékre Beigazítási idő Eszközök keresgélése álló gép mellett az átállás során	E veszteségforrás visszaszorításának legfőbb eszköze a SMED és a termelés optimalizálása.
Szerszámcserék	Rendelkezésreállási mutató	Késcsere Termelés közbeni állítgatás	Tartósabb anyagokkal, precízebb beállítással befolyásolható
Mikroleállás	Teljesítménymutató	Alkatrészek összekeveredése Szenzor elkoszolódása Termék elakadás	Jellemzően öt percnél rövidebb, karbantartói beavatkozást nem igénylő állásidők
Csökkent sebesség	Teljesítménymutató	Kopás Túlmelegedés Helytelen beállítás miatti termelési sebességvesztés	Minden, ami hátráltatja a berendezést abban, hogy az elvárt maximális teljesítménnyel működjön.
Indítási veszteség	Minőségi mutató	Selejt Újramunkálás (Előmelegítés gyártási paraméterek beállítása)	Előkészítésnél, indulásnál, a termelés korai szakasza során jelentkező problémák. Nem csak minőségi problémák formájában jelentkezhet, hanem egyéb módokon (idő, sebességvesztés) is.
Selejt, újramunkálás	Minőségi mutató	Selejt Újramunkálás	A folytonos termelés során jelentkező minőségi problémák

Pareto elemzés az OEE mérés alapján, segít a súlyponti veszteségek kiválasztásában

A TPM bevezetés leegyszerűsített folyamata

Első lépés – Pilot terület kiválasztása

Ebben a lépésben választjuk ki a területet a TPM alap eszközeinek bevezetéséhez – megtanulásához. Több út közül is választhatunk.

Terület	Érv	Ellenérv
A legkönnyebben fejleszthető	A legegyszerűbb lehetőség, hogy eredményeket érjünk el Nem okoz komoly problémát a TPM-es tapasztalatok hiánya	Alacsonyabb a megtérülés, mint egy fontosabb terület esetében Nem mutat rá a TPM bevezetési folyamat hiányosságaira olyan mértékben, mint a többi út
Szűk keresztmetszet	Azonnal növekedni fog a kihozatal Itt a leggyorsabb a megtérülés	Kritikus területen úttörő projektet kezdeni mindig nagyobb kockázatot jelent Elképzelhető, hogy a kiválasztott berendezés többször lesz használaton kívül, mint azt a termelés szeretné Nehezen lehet biztosítani az emberek részvételét az alapozó képzéseken és TPM eseményeken
A legproblémásabb	A berendezések fejlesztését a gépkezelők örömmel fogják támogatni A jól ismert problémák megoldása komoly támogatást jelenthet a TPM bevezetési folyamat számára	Kevesebb haszon, mint ha a szűk keresztmetszetet fejlesztenénk Az eddig megoldatlan problémákat talán így sem sikerül megszüntetni, komoly kihívást jelenthet a jó eredmények felmutatása
Ahol erősen növekvő megrendelés várható	Hosszú távú gondolkodás, felkészülés a jövő kihívásaira A biztos munka (versenyelőny) megtartása, versenytársak előnyének csökkentése.	Elhúzódhat a fellendülés és így az eredmények is elmaradhatnak Ellenkező esetben a túlterheltség is hátráltathatja a bevezetési folyamatot.

 

Egy kis segítség a választáshoz:

• A legkönnyebben fejleszthető területek bevonása csak az olyan cégek számára javasolt, akik nem rendelkeznek komoly TPM-es tapasztalatokkal és külső támogatóval.
• Szinte mindig a szűk keresztmetszet a legjobb választás azoknak a cégeknek, akik közepes vagy magas szintű TPM-es tapasztalatokkal és külső tanácsadóval rendelkeznek.
• A csapatokat gyakran a legproblémásabb területek vonzzák leginkább. Ez is gyakran jó választás (főleg, ha ez egyben a szűk keresztmetszet is).
• A hosszútávú célokat figyelembe véve indokolt lehet annak a területnek a fejlesztése, amely a jövőben szűk keresztmetszetté válik, és meghatározó szerepet tölt majd be a vállalat életében. Könnyebb a TPM bevezetése, amíg nem éri el a teljes leterheltséget a szegmens.

 

Annak érdekében, hogy a TPM bevezetési folyamat hosszútávon fenntartható eredményeket érjen el és széles körben támogatást nyerjen, elengedhetetlen a vállalat legkülönbözőbb részlegeit egyszerre bevonni (gépkezelők, karbantartók, mérnökség, minőségügy, termeléstervezés, vezetés, stb.).

Fontos, hogy a projekt előrehaladása a figyelem középpontjába kerüljön! Ezt projektterv elkészítése és mindenki által jól látható helyen történő követése (pl. TPM tábla), valamint rendszeres vezetői tájékoztatók biztosíthatják.

A TPM bevezetés főbb szakaszai

Második lépés – Stabil kiinduló bázis megteremtése

Ebben a szakaszban történik (a teljesség igénye nélkül) például:

• A berendezések átesnek a Kezdeti Tisztításon
• Megtörténik a berendezések állapotának helyreállítása
• Kialakulnak az Autonóm karbantartás alapjai
• Elkészülnek és beütemezésre kerülnek az ERCM alapú karbantartási tervek
• Számos kisebb-nagyobb berendezés-fejlesztés valósul meg
• Megkezdődik a tréning és motivációs technikák alkalmazása
• A veszteségmérés alapjainak lefektetése

 

Kb. 6-9 hónap a TPM alap eszközeinek bevezetése egy „Pilot területen”, majd ezután következhet a kiterjesztés a gyár többi részére. Ez utóbbi már lényegesen gyorsabb ütemben halad, mint a rendszer alapjainak lefektetése, kiépítése a pilot területen. A látszólag hosszú időtartamot az is indokolja, hogy az emberek személet- és gondolkodásmódjának megváltoztatása lassú folyamat. Az egyik legnagyobb hiba a folyamat siettetése.

Harmadik lépés – Mérési szakasz

Az adatgyűjtési rendszerek felépítésével, vagy továbbfejlesztésével megkezdődik az OEE, illetve a kiválasztott karbantartási mutatószámok mérése. Ezek szolgáltatják majd a folyamatos fejlesztéshez az alapot. A hatékonyság javulásának üteme némileg csökken (hiszen már leszedtük a könnyen elérhető gyümölcsöket), viszont nagyobb, összetettebb, átfogóbb műszaki és szervezési fejlesztésekre kerül a hangsúly.

Negyedik lépés – veszteségforrások folyamatos visszaszorítása

Az OEE központi csapat (vagy Kaizen team) irányításával megkezdődik a fő veszteségforrások visszaszorítása.

• Az OEE elemzése alapján kiválasztásra kerülnek a fő veszteségforrások (jellemzően a 2-3 legjelentősebb)
• Vegyes összetételű problémamegoldó csapatok jönnek létre egy-egy veszteségforrás kezelésére. Egy ilyen csapat jellemzően 4-6 olyan főből (gépkezelő, karbantartó, mérnök, témavezető, de rugalmasan változtatható) áll, aki jól ismeri a területet, tapasztalt, és képes hatékonyan együtt dolgozni a többiekkel.
• Ezután alapos adatgyűjtés következik, majd elemzés a probléma kiváltó okairól, amely alapján lehetséges megoldási javaslatok születnek. Ebből választjuk ki a legjobbakat.
• A meghatározott akciók alapján intézkedési terv születik, amelyet végre kell hajtani.
• Az akciók megvalósulása után mérjük az intézkedések által kiváltott eredményeket. Ha ezek sikeresek voltak, akkor következik az intézkedések dokumentálása, standardizálása, kiterjesztése, illetve az eredmények bemutatása, és végezetül egy újabb veszteségforrás kiválasztása. Eredménytelen intézkedések esetén visszatérünk az adatgyűjtés és gyökérok elemzés fázisába.

 

A TPM teljes bevezetése a szakirodalom szerint 3-5 év. Ennek nem az az oka, hogy a technikai eszközök bevezetése ilyen sokáig tart, sokkal inkább az, hogy a folyamat erőteljes kultúraváltoztatással is jár. Akkor mondhatjuk, hogy a TPM bevezetés befejeződött  (de sosem zárul le!), ha a folyamat önfenntartóan, önfejlesztően működik.

A TPM bevezetés támogatásáról

Az ICG Stádium Kft. a TPM kialakítási folyamatban részfeladatok megvalósításának támogatását, időszakos konzultációkat vagy „kulcsrakész” TPM rendszer bevezetést kínál. A „kulcsrakész” bevezetés az ún. coaching projekt – „nem halat, hanem hálót adunk”. Tanácsokkal látjuk el a partnert, TPM képzéseket tartunk, ellenőrizzük az előrehaladást, esetenként segítünk a projekthez kapcsolódó tényleges munkavégzésben is, bár azt jellemzően a „saját”, iparvállalati dolgozók végzik.

Szerepünk a TPM bevezetés felgyorsítása, a felhalmozódott tapasztalataink segítségével az esetleges tévedések, tévesztések számának és mértékének csökkentése.

A rendszer bevezetéséhez felhasznált “saját” munkanapok száma a tanácsadói napok sokszorosa. Ezen idő alatt nem néhány kiválasztott személy foglalkozik a TPM bevezetéssel, hanem egy minél szélesebb dolgozói réteg (gyakorlatilag a felsővezetői szinttől a sor mellett dolgozókig). Az első néhány hónapot leszámítva a TPM bevezetés nem többletmunkát jelent a cégnek, hanem sokkal inkább munkastílus változást.

A rendszer bevezetésének első évében elért eredmények következtében megvalósuló megtakarítások általában meghaladják a projekt összköltségét. Számolja Ki Ön is, hogy mennyit “hozna a konyhára” a TPM bevezetése: TPM megtérülés kalkulátorunkat megtalálja honlaponunkon.

Tisztelt Partnereinknek képzéseket és szakirodalmat kínálunk.

Kinek ajánljuk a TPM rendszert?

Mindazon termelő szervezeteknek, ahol cél a hatékonyság növelése, azaz ahol egységnyi terméket kevesebb erőforrás felhasználásával szeretnének előállítani, illetve ahol egységnyi erőforrás felhasználása mellett növelni kívánják a kimenő termék mennyiségét és minőségét.

A TPM széleskörű alkalmazási lehetőségeit bizonyítja, hogy az alkalmazók listáján kb. fele-fele arányban vannak jelen a feldolgozó- és a gépipari szektor vállalatai, továbbá az ipar valamennyi szegmensének képviselői szerepelnek.

Ha felkeltettük az érdeklődését a TPM iránt, akkor az alábbi elérhetőségeinken keressen minket:

ICG Stádium Kft.

• Péczely Csaba: +36-20/964-4648
• Péczely György +36-20/330-5545

6723 Szeged, József Attila sgt. 130.
Telefon: +36-62/431-927, Fax: +36-62/431-928
E-mail: tpm@icgstadium.hu